一个花样，一次到位完成缝制，中间不需要任何停留调整。名菱工业自动化科技有限公司（以下简称名菱工业）的电脑花样缝纫机已经能代替人的识别，自动完成工序，目前已在服装、手袋、鞋业等劳动密集型产业得到较多应用。一条生产线使用三四台电脑花样缝纫机，可以省下大半人工。
名菱工业董事长王精文信心满满地说：“目前公司正针对传统产业的生产特点，开发无人化工作站技术。该技术明年3月将在展会上展出，帮助劳动密集型企业在自动化方面再上台阶。”
一台机器能顶4个工人
在名菱工业的展示厅，公司员工刘浪向记者示范了电脑花样缝纫机的操作过程。他在电脑花样缝纫机的操控系统上，设计了一个由弧线和直线组成的不规则花样，然后按下“启动”按钮，缝纫机便稳定高速地缝纫出了设计好的花样图案，一个花样一次到位。
刘浪介绍，名菱工业的电脑花样缝纫机最高转速可以达到2500转/分钟，在限定的范围内，以0.1mm-12.7mm的针距，稳定高速地缝纫任何花样图案，包括直线、曲线、长方形、正方形、圆形、人字、绣花、人字交叉形、多边形等等规则与不规则的复杂图形。
异形产品缝制往往最费人力，而今年名菱工业研发的三维立体缝纫机和360度随向旋转缝纫机，为企业解决了这个难题。以三维立体缝纫机为例，它可以轻松解决汽车内饰因为凹凸不平导致的缝制难题，而且工人仅需两小时左右的学习就能操控自如，受到了美国一家汽车座椅龙头企业的青睐。对方已与名菱工业达成了采购协议。
“电脑花样缝纫机的效率比普通缝纫机高4到6倍，同样的工艺以前需要5个人，现在只要一个人就能完成。”坤宇机械有限公司协理陈述介绍。他跟王精文是多年的合作伙伴，代理销售名菱工业的电脑花样缝纫机。
时代集团是一家手袋生产企业，公司相关负责人刘先生告诉记者，名菱工业的电脑花样缝纫机主要应用在半成品、配件及一些不规范产品的生产上。“目前公司一条生产线配备有三四台电脑花样缝纫机，一台电脑花样缝纫机至少能顶4个人工。以前一条生产线需要30个员工，现在只要9到10个，效率还比以前提高了30%以上。”
自动化设备成本回收快
以前人工成本低的时候，劳动密集型企业不舍得花钱买自动化设备。如今，劳动成本上升，有企业将生产基地转移到东南亚、非洲等地，而没有转移的企业不得不尝试自动化，来应对劳动力缺口。
王精文说，近两年，名菱工业的订单上升明显。记者采访当天，就遇上前来催货的陈述。
名菱工业的电脑花样缝纫机有3万元、6万元等不同价格。时代集团相关负责人刘先生称，一台电脑花样缝纫机能节省三到四个人工，“成本不到一年就完全收回来了”。
目前，名菱工业的客户已有耐克、阿迪达斯、古驰等国际品牌，公司在国内设立了东莞厚街总部，在广州、上海、北京等13个城市均有分店和代理商。而随着东莞一些鞋企的外移，名菱工业的外销市场也越做越大，外销产品数量占到整个销量的三四成。为此，公司设立了名菱香港国际贸易公司、印度分公司、越南分公司、柬埔寨分公司，全面进军全球市场。
加快研发“无人化工作站”
由于看好传统产业自动化加速的前景，名菱工业也在加快技术研发。王精文表示，一项先进技术的存活周期一般只有四五年，企业唯有不断进行科技研发，才能立于不败之地。据他介绍，名菱工业在广州有成立专门的软件公司，以研发电脑花样缝纫机的操控软件。此外，整个公司的研发团队目前已有30多人，每年都有3-5项发明专利问世。
当前，名菱工业正致力于“无人化工作站”的研发，这项研发瞄准劳动密集型企业多个生产环节的自动化。“这项技术将多台电脑花样缝纫机组合起来，通过操控软件统一操控。也就是说，一个工人通过这项技术，可以同时完成多个生产环节。”王精文介绍道。
王精文透露，“无人化工作站”技术早期投入已达500万元，目前正在调试当中，预计明年3月在厚街举行的第十五届国际纺织制衣、鞋机鞋材工业技术展上正式展出。
目前，名菱工业的电脑花样缝纫机技术已经达到国内顶尖水平，公司在今年9月获得了国家级高新技术企业的称号。
此外，中国电脑花样缝纫机的国家标准就是名菱工业携同中国缝纫机质检中心、中国缝纫机标准委员会制定的。
记者观察：设备生产要切合企业需求
当我国的人口红利逐渐消失后，鞋业、服装等劳动密集型产业失去了固有的优势，面临劳工成本上升的危机。既能解决用工问题，又能提高企业生产效率的最佳途径就是转型升级，采用自动化设备。这无疑为自动化设备生产企业提供了巨大商机。
但这个巨大商机的把握，需要自动化设备生产企业与劳动密集型企业的生产环节对接起来。王精文坦言，名菱工业成功的原因之一就是根据传统企业的生产需求设计产品。“一些长期合作的传统企业和设备制造企业，应该彼此信任，传统企业在接到订单的第一刻，设备制造企业就应该介入，了解传统企业的生产需求，根据生产需求设计调整产品，实现共赢。”
根据生产企业的需要设计自动化产品，对目前的设备生产企业是个挑战。以鞋机为例，在过去的20年，几乎所有的鞋机企业都在抄袭外国的先进水平，目前已经“抄”到顶尖水平了。但如今必须围绕具体市场需求运作，无例可循，唯有自主研发。
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